落地油泥、油土入廠后，在全封閉的固廢儲存池內存儲，經“炭化裂解”處理得到燃料油，該工藝已經在國內已被廣泛應用，最終處置后的炭粉土含油率可保證在2%以下，主要處理工藝過程如下：

首先用自動上料機將含油廢物輸送至炭化裂解爐內，在通過炭化裂解轉爐燃燒系統直接對其進行加熱炭化處理，炭化處理的原理主要為利用水和油的沸點不同，炭化的目的是將固體廢棄物中的油水蒸發出去，然后再對油水進行回收，將含油廢物中的含油率降低至2%以下。

油泥炭化裂解轉爐內部打散裝置

含油廢物在炭化裂解轉爐內總停留時間為8～12h，分三階段進行處理：第一階段將炭化裂解轉爐加熱至100℃～120℃左右，此階段需停留2h～3h，可將物料中的大部分水以水蒸氣形式分離出來，脫水率可達90%，分離出來的水蒸氣經冷凝后排入廠區內污水儲池中，定期交由有資質的單位處理，由其處理達標后回注地下。在這個階段會有少量的C1～C4的輕質油類氣體產生，這部分輕質油類氣體不能被冷凝下來，經回收塔回收至不凝氣回收罐，定期送入炭化裂解爐內燃燒處理，不僅可以極大程度減少廢氣排放，同時也能充分轉化為熱能，為本項目提供熱源。

油泥炭化處理產物

第二階段將炭化裂解轉爐加熱至250℃～400℃左右，此階段需停留4h～6h，可將物料中的油（含有少量水）以氣態形式分離出來，分離出來的油（含有少量水）氣體經水冷裝置進行冷卻，然后再經由油水分離罐進行油水分離，此時分離出的油中或多或少還會含有少量雜質，經凈化裝置處理后，進入廠區成品油儲罐，定期外售；廢水收集后排入污水池中，定期交由有資質的單位處理，由其處理達標后回注地下；不凝石油氣經回收塔回收至不凝氣回收罐，定期送入炭化裂解爐內燃燒處理。

第三階段是將炭化裂解轉爐內炭粉土取出，在此過程中由于前兩階段原料內沸點高的物質氣化外排，故導致原料的溫度會逐漸降低，當溫度降至80℃以下時，停止加熱開始自然降溫，再自然冷卻2～3h后，最終產物為碳粉土（黑色粉末狀固體），用密閉性運料機轉運至廠區內碳粉土儲庫內，定期交磚廠制磚或回收用作土方工程。

油泥炭化處理設備

炭化裂解轉爐采用柴油作為燃料進行加熱，燃料不與物料接觸，在炭化裂解轉爐外膽加熱，使內膽中物料進行熱解，爐內氣壓為常壓，炭化裂解轉爐煙氣經15m高排氣筒排放；內膽油泥油土加熱過程中產生的不凝氣，主要為C1～C4的輕質油類氣體，經回收塔（內設安裝裝置水封）回收至不凝氣回收罐，定期送入炭化裂解爐內燃燒處理，在爐外膽內全部燃燒處理。